{"id":{"repo_id":"upc-peru","oai_identifier":"oai:repositorioacademico.upc.edu.pe:10757/687887"},"canonical_url":"https://search.dev.ndltd.org/etd/upc-peru/oai:repositorioacademico.upc.edu.pe:10757/687887","repository":{"repo_id":"upc-peru","name":"Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas","base_url":"https://repositorioacademico.upc.edu.pe/oai/request"},"display":{"title":"Propuesta de un plan de gestión de mantenimiento con la finalidad de aumentar el nivel de eficiencia general de equipos (OEE) en la Línea de producción Látex con el uso de Lean Manufacturing en una empresa de pinturas","abstract":"El presente trabajo de investigación tiene como finalidad mejorar el desempeño de la línea de producción de pinturas de una empresa industrial, la cual presentaba frecuentes paradas no programadas, elevados tiempos de preparación y una baja Eficiencia Global de los Equipos (OEE), situación que generaba pérdidas de horas-hombre, sobrecostos operativos y retrasos en la atención de pedidos. Se realizó un diagnóstico de la línea, recopilando información de fallas, tiempos de reparación y niveles de utilización de la mezcladora y de la máquina de empaque. Con esta base se aplicaron herramientas de ingeniería industrial como análisis de Pareto, diagramas causa–efecto y estudios de tiempos, que permitieron identificar las principales causas de ineficiencia asociadas al mantenimiento correctivo y a los cambios de referencia. Como propuesta de mejora se diseñó un plan de Mantenimiento Productivo Total (TPM) orientado al mantenimiento autónomo, complementado con la metodología SMED para la reducción de tiempos de alistamiento. La propuesta se validó mediante una prueba piloto y la comparación de los indicadores de desempeño antes y después de la intervención, logrando elevar el OEE de un 43% a un 68%, incrementar la disponibilidad de los equipos y reducir los tiempos improductivos y los costos asociados a paradas y reprocesos. Se concluye que la combinación de TPM y SMED constituye una alternativa viable para incrementar la productividad y la confiabilidad de la línea de producción, por lo que se recomienda su implementación progresiva en el resto de los procesos de la planta.The purpose of this research study is to improve the performance of the paint production line of an industrial company, which presented frequent unplanned stoppages, long setup times, and low Overall Equipment Effectiveness (OEE), a situation that led to lost man-hours, operating overcosts, and delays in order fulfillment. A diagnosis of the line was carried out by collecting information on failures, repair times, and utilization levels of the mixer and the packaging machine. Based on this information, industrial engineering tools such as Pareto analysis, cause–effect diagrams, and time studies were applied, which made it possible to identify the main causes of inefficiency associated with corrective maintenance and changeovers. As an improvement proposal, a Total Productive Maintenance (TPM) plan focused on autonomous maintenance was designed and complemented with the SMED methodology to reduce setup times. The proposal was validated through a pilot test and by comparing performance indicators before and after the intervention, achieving an increase in OEE from 43% to 68%, higher equipment availability, and a reduction in non-productive times and costs associated with stoppages and rework. It is concluded that the combination of TPM and SMED is a viable alternative to increase the productivity and reliability of the production line; therefore, its progressive implementation in the remaining processes of the plant is recommended.","abstract_html":"El presente trabajo de investigación tiene como finalidad mejorar el desempeño de la línea de producción de pinturas de una empresa industrial, la cual presentaba frecuentes paradas no programadas, elevados tiempos de preparación y una baja Eficiencia Global de los Equipos (OEE), situación que generaba pérdidas de horas-hombre, sobrecostos operativos y retrasos en la atención de pedidos. Se realizó un diagnóstico de la línea, recopilando información de fallas, tiempos de reparación y niveles de utilización de la mezcladora y de la máquina de empaque. 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Se concluye que la combinación de TPM y SMED constituye una alternativa viable para incrementar la productividad y la confiabilidad de la línea de producción, por lo que se recomienda su implementación progresiva en el resto de los procesos de la planta.The purpose of this research study is to improve the performance of the paint production line of an industrial company, which presented frequent unplanned stoppages, long setup times, and low Overall Equipment Effectiveness (OEE), a situation that led to lost man-hours, operating overcosts, and delays in order fulfillment. A diagnosis of the line was carried out by collecting information on failures, repair times, and utilization levels of the mixer and the packaging machine. Based on this information, industrial engineering tools such as Pareto analysis, cause–effect diagrams, and time studies were applied, which made it possible to identify the main causes of inefficiency associated with corrective maintenance and changeovers. 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