{"id":{"repo_id":"upc-peru","oai_identifier":"oai:repositorioacademico.upc.edu.pe:10757/685455"},"canonical_url":"https://search.dev.ndltd.org/etd/upc-peru/oai:repositorioacademico.upc.edu.pe:10757/685455","repository":{"repo_id":"upc-peru","name":"Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas","base_url":"https://repositorioacademico.upc.edu.pe/oai/request"},"display":{"title":"Propuesta de mejora para incrementar la eficiencia operativa debido a la baja disponibilidad de maquinaria aplicando Lean Manufacturing en una fábrica de empaques flexibles","abstract":"Este trabajo presenta el análisis de una empresa perteneciente a la industria del plástico, especializada en la comercialización y producción de empaques flexibles a nivel nacional e internacional, la cual presenta un bajo nivel de eficiencia operativa (OEE), cuyo valor es de 54% y consigo una baja disponibilidad en la línea de impresión (63%) lo que refleja pérdidas económicas debido a los tiempos de preparación al inicio de cada cambio de trabajo. En ese sentido, para solucionar el problema se plantea un modelo de mejora basado en la metodología Lean Manufacturing y sus herramientas tales como Single-Minute Exchange of Die (SMED) y Standard Work con la finalidad de disminuir el tiempo improductivo en el área de impresión, optimizando los tiempos de pre-alistamiento, ajuste de máquina y configuración para el arranque de producción. La validación del modelo se realizó mediante una simulación en el software Arena, la cual evidenció una reducción del tiempo de setup de 166 minutos a 112 minutos. Como resultado, se proyecta un incremento en la disponibilidad del proceso hasta un 75% y una mejora en la eficiencia operativa (OEE), elevándola de 54% a 65%.This paper presents the analysis of a company belonging to the plastics industry, specialized in the commercialization and production of flexible packaging at national and international level, which has a low level of operational efficiency (OEE), whose value is 54% and low availability in the printing line (63%), which reflects economic losses due to the preparation times at the beginning of each job change. In this sense, to solve the problem, an improvement model based on the Lean Manufacturing methodology and its tools such as Single-Minute Exchange of Die (SMED) and Standard Work is proposed in order to reduce the unproductive time in the printing area, optimizing the pre-setting, machine adjustment and configuration times for production start-up. The validation of the model was carried out by means of a simulation in Arena software, which showed a reduction in setup time from 166 minutes to 112 minutes. As a result, an increase in process availability of up to 75% and an improvement in operational efficiency (OEE) from 54% to 65% is projected.","abstract_html":"Este trabajo presenta el análisis de una empresa perteneciente a la industria del plástico, especializada en la comercialización y producción de empaques flexibles a nivel nacional e internacional, la cual presenta un bajo nivel de eficiencia operativa (OEE), cuyo valor es de 54% y consigo una baja disponibilidad en la línea de impresión (63%) lo que refleja pérdidas económicas debido a los tiempos de preparación al inicio de cada cambio de trabajo. En ese sentido, para solucionar el problema se plantea un modelo de mejora basado en la metodología Lean Manufacturing y sus herramientas tales como Single-Minute Exchange of Die (SMED) y Standard Work con la finalidad de disminuir el tiempo improductivo en el área de impresión, optimizando los tiempos de pre-alistamiento, ajuste de máquina y configuración para el arranque de producción. La validación del modelo se realizó mediante una simulación en el software Arena, la cual evidenció una reducción del tiempo de setup de 166 minutos a 112 minutos. Como resultado, se proyecta un incremento en la disponibilidad del proceso hasta un 75% y una mejora en la eficiencia operativa (OEE), elevándola de 54% a 65%.This paper presents the analysis of a company belonging to the plastics industry, specialized in the commercialization and production of flexible packaging at national and international level, which has a low level of operational efficiency (OEE), whose value is 54% and low availability in the printing line (63%), which reflects economic losses due to the preparation times at the beginning of each job change. In this sense, to solve the problem, an improvement model based on the Lean Manufacturing methodology and its tools such as Single-Minute Exchange of Die (SMED) and Standard Work is proposed in order to reduce the unproductive time in the printing area, optimizing the pre-setting, machine adjustment and configuration times for production start-up. 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En ese sentido, para solucionar el problema se plantea un modelo de mejora basado en la metodología Lean Manufacturing y sus herramientas tales como Single-Minute Exchange of Die (SMED) y Standard Work con la finalidad de disminuir el tiempo improductivo en el área de impresión, optimizando los tiempos de pre-alistamiento, ajuste de máquina y configuración para el arranque de producción. La validación del modelo se realizó mediante una simulación en el software Arena, la cual evidenció una reducción del tiempo de setup de 166 minutos a 112 minutos. Como resultado, se proyecta un incremento en la disponibilidad del proceso hasta un 75% y una mejora en la eficiencia operativa (OEE), elevándola de 54% a 65%.This paper presents the analysis of a company belonging to the plastics industry, specialized in the commercialization and production of flexible packaging at national and international level, which has a low level of operational efficiency (OEE), whose value is 54% and low availability in the printing line (63%), which reflects economic losses due to the preparation times at the beginning of each job change. In this sense, to solve the problem, an improvement model based on the Lean Manufacturing methodology and its tools such as Single-Minute Exchange of Die (SMED) and Standard Work is proposed in order to reduce the unproductive time in the printing area, optimizing the pre-setting, machine adjustment and configuration times for production start-up. 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