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Ante esta problemática, la presente investigación tuvo como objetivo reducir los tiempos improductivos mediante la aplicación de herramientas Lean Manufacturing. Para ello, se realizó un diagnóstico de la situación actual utilizando estudios de tiempos, observación directa y simulación del proceso mediante el software Arena. Asimismo, se implementó una propuesta basada en la metodología 5S, la estandarización de procesos y el rediseño del layout mediante SLP. Como resultado, se logró incrementar la producción de 98 a 115 paquetes diarios de polos, mejorar la productividad de 0.96 a 1.32 polos por hora-hombre y reducir en 25% el tiempo promedio en el sistema y en 37% los tiempos en cola. Estos resultados demuestran que la propuesta Lean permite optimizar el flujo operativo, reducir desperdicios y fortalecer la competitividad de la empresa.","abstract_html":"Actualmente, las empresas del sector textil enfrentan constantes desafíos relacionados con la eficiencia operativa y el cumplimiento oportuno de pedidos, especialmente en áreas críticas como calidad y empaquetado. En la empresa objeto de estudio se identificó la presencia de tiempos improductivos asociados a desplazamientos innecesarios, búsqueda de herramientas, acumulación de trabajo en proceso y reprocesos, lo que afectaba directamente la productividad y el desempeño operativo. Ante esta problemática, la presente investigación tuvo como objetivo reducir los tiempos improductivos mediante la aplicación de herramientas Lean Manufacturing. Para ello, se realizó un diagnóstico de la situación actual utilizando estudios de tiempos, observación directa y simulación del proceso mediante el software Arena. 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Estos resultados demuestran que la propuesta Lean permite optimizar el flujo operativo, reducir desperdicios y fortalecer la competitividad de la empresa.","Currently, textile companies face constant challenges related to operational efficiency and the timely fulfillment of orders, especially in critical areas such as quality control and packaging. In the company under study, the presence of unproductive times associated with unnecessary movements, tool searching, work-in-process accumulation, and rework was identified, directly affecting productivity and operational performance. In response to this issue, the objective of this research was to reduce unproductive times through the application of Lean Manufacturing tools. To achieve this, a diagnosis of the current situation was conducted using time studies, direct observation, and process simulation through Arena software. Likewise, an improvement proposal based on the 5S methodology, process standardization, and layout redesign using Systematic Layout Planning (SLP) was implemented. As a result, production increased from 98 to 115 polo shirt packages per day, productivity improved from 0.96 to 1.32 polos per man-hour, and the average system time and queue times were reduced by 25% and 37%, respectively. 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